我們傳統(tǒng)的工藝方法是將每套手板模型的模板分別加工，保證每塊模板的尺寸精度要求，不過存在以下缺點：造成了誤差的積累，導致型腔尺寸精度無法提高；多塊板的分別加工，占用的設備臺數(shù)多、效率低；手板模型總裝時，尺寸不好調(diào)整；板與板的結合處常有缺陷，影響制品表面質(zhì)量；始終不能給設計提供準確的設計數(shù)據(jù)。

現(xiàn)在所采取的“快、慢”走絲結合，以及新技術高速銑的應用，主要有下列優(yōu)點：清理了誤差積累，提高了手板模型型腔尺寸的幾何精度、尺寸精度、位置精度；提高了工作效率，降低了加工成本；省去了總裝時的尺寸調(diào)整；由於手板模型的型腔面是組裝加工的，避免了分開加工z後組裝所造成的誤差臺階，提高了制品表面質(zhì)量。

以上工藝的實施主要是根據(jù)實際設備的能力，結合手板模型的具體精度要求而采取z佳的工藝方法，在確保手板模型精度基礎上，盡量以低的加工成本，解決由於設備配備能力所帶來的工序間生產(chǎn)不平衡問題。